Инженер начинается в шлоле

Сделать рабочий чертеж приспособления для нарезания болтов на токарном станке. Технические условия: 1. Хвостовик с конусом Морзе № 3 (^=23,8 мм; d2=18,6 мм; / = 93,5 мм). 2. Максимальная длина нарезаемого болта 100 мм. 3. Плашкодержатель для плашек М10 (D=30—0,1; L=11±0,1). Эти упражнения кажутся скучными, но в результате выпускается документ, отступить от которого не может ни рабочий, ни директор, ни технолог, ни министр. Его может изменить только выпустивший его конструктор. Выпуск рабочего чертежа дело огромной ответственности, ибо дальше начинаются затраты материалов, энергии, труда.

Детали машин делают из заготовок. Заготовки — это либо куски материала стандартного профиля, либо черновые болванки — отливки, поковки, штамповки тех деталей, которые предстоит изготовить. Чтобы получить деталь нужной формы и размеров, заготовку обрабатывают вручную или на станках. Обработка обязательна для всех сопрягаемых поверхностей, но обычно ей подвергают и «свободные», ни с чем не соприкасающиеся поверхности. Трущиеся друг о друга поверхности обрабатывают особенно тщательно. Ручная обработка деталей невыгодна. И не только потому, что она длительнее по времени, но и потому, что требует от работающего большего умения и мастерства. Значит, ручную обработку надо стараться свести к минимуму или устранить совершенно. Установленные в школьной мастерской станки (токарный, фрезерный, сверлильный и др.) гораздо более универсальны, чем кажутся на первый взгляд. Так, на токарном станке можно не только точить и сверлить заготовку, но и фрезеровать, строгать, обрабатывать плоскости, шлифовать и выполнять другие операции. Надо лишь основательно познакомиться со станками. Кроме того, универсальность станков можно повысить, если оснастить их различными приспособлениями. Тогда почти любую деталь, задуманную в процессе конструирования, удастся легко и быстро изготовить на станке собственными силами. Приступая к обработке детали на станке, надо стараться закрепить заготовку так, чтобы можно было проводить все необходимые измерения без снятия детали со станка. Это помогает быстрее завершить обработку детали, а часто просто необходимо по технологии, например, когда деталь изготавливается из прутка на токарном станке. Стоит снять пруток для измерений со станка, и это сразу же приведет к нарушению его соосности в патроне станка, то есть к заведомому браку. Начинающих инженеров чаще всего подводит забывчивость. Они снимают незаконченную деталь со станка, а повторно установить ее в исходное положение не удается. Деталь либо приходится переделывать, либо выбрасывать.

Шлифование пластмасс производится наждачной бумагой сначала начерно, затем начисто более мелкой шкуркой. Изделия из фено- и аминопластов зачищают и шлифуют мягкими карборундовыми кругами и кругами средней твердости. Детали из текстолита, гетинакса и других слоистых пластиков целесообразно полировать кругами на мягкой связке. Изделия из литых термореактивных и термопластичных материалов шлифуют пастой из отмоченной пемзы с водой, которую наносят на хлопчатобумажные и суконные круги. Изделия нужно слегка прижимать к кругу и перемещать, не допуская перегрева. Изделия из полиметилметакрилата шлифуют вручную и на станках всухую и с водой. При ручной шлифовке пасту наносят на щетку или мягкую кожу и шлифуют равномерными круговыми движениями. Состав пасты: трепел (инфузорная земля) — 20%, этиловый спирт — 25%, керосин — 2%, масло—1%, скипидар—4%, дибутилфталат и столярный клей по 0,2%, вода —45%. Вместо пасты иногда можно шлифовать и мелкой шкуркой 0—00 и ООО—0000. Полирование производят для удаления с поверхности изделия рисок и матовых пятен и придания ей зеркального блеска. Полируют обычно в два приема: начерно — на хлопчатобумажных или шерстяных (шерсть, войлок) кругах со специальной пастой и начисто — на кругах из бязи или фланели (всухую). Размеры полированного круга: диаметр — 2504-400 мм, толщина 30-f-40 мм. Составы некоторых полировочных паст: 1. Окись хрома — 30%, парафин — 70%. 2. Окись хрома — 55%, воск пчелиный—11%, стеариновая кислота — 34%. 3. Пемза — 25%, вода — 70%, керосин — 4%, масло машинное — 0,5%, скипидар — 0,5%. При полировании больших количеств мелких изделий, например шариков для подшипников, пользуются не кругами, а методом галтовки. Изделия загружают (на 1/4) в специальные барабаны, вместе с полирующим составом (так же на 1/4) — опилками, мелом, пемзой, смоченными маслом. Затем барабан приводят во вращение на 1—3 часа. Готовые изделия отделяют от полировочной массы при помощи сита.